El problema parece ser la resistencia térmica, no la potencia de la fuente de calor. A menudo, los técnicos profesionales solo necesitan una plancha de 25 vatios con un atenuador ajustado al 60% con una punta limpia y bien conservada. Regla de oro, si no está limpia o brillante, entonces la superficie está aislada con un recubrimiento de óxido.
Si tiene tornillos mecánicos para una pistola o roscas entre el calentador y la punta, asegúrese de que estén limpios y ajustados para reducir la resistencia térmica. Entonces puedes alcanzar los 550 ~ 600'F requeridos.
FWIW, los soldadores de alambre de vidrio teñido no están más calientes, pero tienen más masa térmica y baja resistencia térmica cuando se mantienen adecuadamente para que transfieran el calor de manera eficiente.
Una vez que se entienden estos pasos, el flujo del núcleo de resina puede soldar cualquier parte con plomo en < 3 seg. El SMT puede tardar más y precalentar el tablero que a menudo se recomienda en una placa caliente para retrabajo o en una estación de soldadura al vacío. Las puntas controladas térmicamente funcionan mejor porque pueden compensar en cierta medida la resistencia térmica variable en la punta del recubrimiento de óxido.
Los mejores hierros usan RF para calentar la superficie del metal de la punta, en lugar de un elemento calefactor, por lo que el tiempo de respuesta es de < 0.1 seg. Por supuesto, son más caros y solo se utilizan comercialmente. Emplean el "Efecto Peltier" para regular la temperatura en el revestimiento con revestimiento metálico y pueden desoldar un IC SMD de paquete plano a una velocidad de 2 ~ 3 IC por segundo con adaptadores y habilidades especiales.
Así que mi regla de oro es, si no transfiere el calor suficiente para soldar en < 3 segundos, su herramienta está oxidada o tiene accesorios sueltos. Espere ~ 1 ~ 3 segundos para que una plancha en buen estado se mantenga como nueva. Este mantenimiento se realiza antes y después de cada uso para mantenerlo estañado y evitar la corrosión (óxido). Se puede usar una esponja húmeda para eliminar el exceso de soldadura y óxido. Los abrasivos pueden eliminar el recubrimiento especial de la punta, así que tenga cuidado y trate de no inhalar la soldadura y el amp; Los vapores de flujo utilizan un ventilador o un sistema de escape de vacío para el trabajo diario.
Usted tiene razón al agregar soldadura para precalentar la junta, pero esto se debe a un mantenimiento deficiente y puede funcionar en un pellizco, pero luego mover la soldadura al otro lado para que fluya por todo el centro de las hebras o hacia la mecha. hasta el borde.
FYI "60/40: se funde entre 183–190 ° C (361–374 ° F)" La contaminación de los óxidos elevará esta temperatura significativamente.
La punta de 1/16 "de diámetro es estándar y usted puede considerar más grande o más pequeño dependiendo del tamaño de la almohadilla de soldadura.
La velocidad de transferencia de calor depende del metal, la masa y el efecto del disipador de calor si un plano de tierra o energía está conectado a la almohadilla. Pero para los cables de acero, las resistencias LED con estaño flash tienen una velocidad térmica de aproximadamente 2 mm / segundo, así que tenga esto en cuenta al soldar.