Estoy haciendo un dispositivo, pero el PCB está creciendo en tamaño. Nunca he hecho un PCB de doble cara antes, pero lo estoy considerando ahora. He soldado uno en la escuela, donde los componentes SMD estaban en la parte superior y a través de los orificios en la parte inferior. ¿Es una mala práctica pasar a través de los componentes del orificio en ambos lados? No puedo pensar en ninguna desventaja de esto, pero quiero estar seguro. Me ahorraría mucho espacio
Si planea soldar a mano, se pueden hacer partes de orificios en ambos lados.
Sin embargo, el problema con la fabricación es que es difícil fluir la soldadura con partes de orificio pasante en ambos lados. Puede hacerlo, pero es posible que tenga que hacer una gran cantidad de enmascaramiento de soldadura conformal, una vez por cada lado, y eso requiere mucha mano de obra y es costoso. Algunas casas fabulosas tienen equipos especializados que permiten una soldadura más selectiva, pero esto conlleva costos de configuración, por lo que, a menos que sea una gran operación, el costo por factor de placa es significativo.
Sin embargo, como ocurre con todos los tableros de doble cara, el ahorro de espacio está limitado por la capacidad de enrutamiento. En un tablero denso, usar el otro lado no le permite comprar tanto espacio como podría imaginar y le agrega un costo considerable.
Además, dado que las partes de los orificios pasantes ya son efectivamente de doble cara, los cables se asoman al otro lado, no se pueden reutilizar los puntos donde se asoman las cosas, y se necesita poder verlos para soldarlos. Así que de nuevo, te ahorras muy poco.
Usar SMT en lugar de un orificio pasante es una mejor manera de reducir el tamaño.
Si el tablero aún es demasiado grande con ambos SMT poblados, su próxima mejor opción es dividir el tablero en dos con conectores adecuados para que pueda convertirlo en un sándwich. Eso puede diseñarse con ambas partes en un solo panel y fabricarse como una sola placa y dividir y ensamblar más tarde. Otra alternativa es construirlo en un circuito flexible y plegarlo.
En general, la carga de doble cara por el bien de la densidad solo vale la pena cuando SMT entra en juego, ya sea como una placa de tecnología mixta como se ve comúnmente en los productos de consumo que usan soldadura por ola, o como una carga de doble cara en su mayoría SMT como se encuentra en los tableros de mayor densidad con BGA y en los que se utiliza un proceso de combinación reflujo / selectivo. Como señala Trevor, la mayor parte del espacio está ocupada por las áreas de la almohadilla, que de todos modos no se pueden superponer. Además, al tratar de hacer una carga de doble cara con partes opuestas entre sí, surgen problemas de espacio entre la parte y el tablero frente a los recortes de plomo, sin importar las graves dificultades con la secuenciación y los pasos de soldadura, que incluso pueden obligar a una tabla a ensamblarse a mano o parcialmente relleno, soldado, luego relleno más y soldado otra vez . Ambos son asesinos en producción.
Sin embargo, he realizado una carga a doble cara en un diseño completamente THT. ¿Por qué? Debido a que colocar partes en la parte posterior de una tabla puede ser una gran ayuda para obtener los autobuses de la manera correcta. Tener que pasar de IO0 a D7 y luego Q7 de nuevo a DQ0 puede hacer un esquema confuso; Además de eso, la retroalimentación de este tipo de cosas es algo que no todas las herramientas admiten particularmente bien. En una situación de ensamblaje a mano, es más fácil abofetear la parte ofensiva en la parte inferior del tablero, especialmente si sus herramientas de diseño tienen un soporte deficiente de anotación, como mencioné anteriormente.
Uno puede imaginar poner uno o dos componentes THT extragrandes en el lado inferior y el resto de la electrónica en el lado superior. Para lograrlo, deberá solicitar un palet de soldadura (un adaptador) para que su PCB mantenga las piezas en su lugar durante la soldadura. Costo extra entre $ / € 700 y 2000 + algunos costos de producción adicionales. Pero los componentes de THT deben ser realmente grandes y la ventaja obvia para que valga la pena. También se puede necesitar un palet de soldadura u otro tipo de adaptador hecho a sí mismo para la soldadura manual.
Los PLD / FPGA's modernos, etc. hacen un trabajo increíble para eliminar los IC discretos. Tableros yo Diseñado hace 30 años que eran lógica TTL de pared a pared ahora puede ser reemplazado por un único FPGA. Con los componentes de montaje en superficie, los tableros FPGA y los micros integrados, los tableros que hicimos hace 20-30 años serían un cuarto del tamaño o más pequeños.
Además de lo que ya se ha dicho en términos de ganancia de espacio, la colocación de componentes TH en ambos lados complica exponencialmente el proceso de diseño, ya que lo único que se tiene en cuenta es la accesibilidad de las almohadillas de soldadura de los componentes con un soldador. . Eso suena como una pesadilla de retrabajo, a menos que sea solo un puñado de componentes. Según mi experiencia, es hora de pasar a los componentes de montaje en superficie, tal vez sin cambiar por completo a todos los componentes de TH, sino a partir de los pasivos, y usar los paquetes "más grandes" disponibles, como 1206 o 0805, que son Suficientemente grande para soldar con cualquier pieza de acero sin filo caliente. Una vez que adquiera confianza con la tecnología, nunca volverá a los componentes de TH, a menos que no tenga otra opción.
Las partes del orificio son agradables, ya que las patas hacen sus propias vías para enrutar en la parte inferior. El mismo componente que SMD debe tener una vía agregada y, a menudo, es más ancho que el orificio cuando se usan cables de ala de gaviota. Supongo que si tuviera partes de cuerpo de plástico grandes que necesitaban refrigeración, entonces podría colocarlas en la parte inferior y montar la tabla completa contra una caja de metal.
SMT con un simple horno de reflujo me ha facilitado mucho la vida. Hicimos reflujo con una vieja tostadora Sears de 4 elementos y una sonda termopar en un multímetro para controlar la temperatura. Ahorra tiempo cuando se ensambla a mano frente a la soldadura de cada cable a mano, y como se indicó anteriormente, las piezas de tamaño 0805 y 1206 son bastante fáciles de colocar a mano (0603 y 0402, ¡olvídelo!). Las plantillas de pasta de soldadura mylar de 3 y 4 mil de espesor de Pololu.com son excelentes para tablas pequeñas y muchos tamaños de almohadilla 'más grandes' como transistores, componentes de TQFP de 44 conductores de plomo y de 64 conductores, no tan buenos para paquetes de TQFP de 100 conductores. El paso de las partes es el factor determinante. Empecé a pedir plantillas de metal de iteadstudio.com para tablas de 10 x 10 cm, el mylar se movía demasiado cuando la soldadura de enjugado pegaba la plantilla, las plantillas de metal no se mueven en absoluto y dan como resultado una aplicación de pasta mucho más limpia .
Hemos estado haciendo tableros de doble cara con componentes en ambos lados por un tiempo. El lado inferior se refleja primero, luego se enfría y se usa cinta Kapton en los componentes más grandes, como un caso justo. Luego se pegan las almohadillas laterales superiores, se colocan las partes y se vuelven a refluir. Esto es realmente útil para colocar cristales, tapas y resistencias junto a los pines del microcontrolador en la parte inferior sin tener esas mismas partes en el camino en la parte superior para encaminar los cables hacia afuera de los pines de la uC.
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