MicroUSB sin conector o miniUSB en PCB: ¿factible?

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Esta pregunta se extiende a " USB sin conector en una PCB ". Nuestros requisitos son para un conector más pequeño que el USB estándar, y también 5 cables en lugar del USB 1.0 4. El conector se usará quizás dos veces en la vida útil de la placa, para las actualizaciones de programación / firmware de ICSP / JTAG. El producto es un dispositivo desechable de bajo costo similar al DigiSpark .

Editar: Además, el conector será inaccesible sin abrir el gabinete, por lo que es solo de acceso a la producción. Si los clientes finales rompen un juguete de $ 5, ¡se han ganado el derecho de destruirlo o reprogramarlo!

El costo y la altura agregada de agregar un conector de algún tipo, como un conector microUSB, es altamente indeseable.

Nos gustaría realizar nuestra programación / actualización utilizando un cable estándar de USB a MicroUSB, como se envía con muchos teléfonos inteligentes modernos, enchufados a una configuración y amp; tarjeta de prueba (no es un puerto USB real).

Editar: [28-Oct-2012◆

  • Resulta que microUSB no es viable, aunque solo sea por el fino PCB requerido .
  • El USB 1.1 / 2.0 no es viable debido a que solo tiene 4 contactos en el extremo del USB-A: ¡Gracias, @DaveTweed!
  • Los 5 contactos principales del cable USB 3.0 Tipo B ( image ) aparece compatible con PCB, por lo que la pregunta permanece abierta

Las preguntas:

  1. ¿Alguien ha tenido éxito usando un conector de este tipo grabado en una PCB? ¿Podrías compartir un enlace por favor?
  2. ¿Con qué grosor de PCB tendríamos que entrar en producción para que funcione ese conector?
  3. ¿Hay alguna huella confiable disponible que podamos usar para dicho conector?
  4. ¿Qué otra cosa deberíamos tener en cuenta, como las tolerancias de corte / fresado de la placa, la rigidez de la PCB, el redondeo de las esquinas del "conector", ...

SOLUCIÓN: Se agregó aquí como referencia.

La solución que funcionó mejor para nosotros fue un 3M Clip de prueba estrecho SOIC , que tiene 7 contactos a un lado, y un cable IDC convencional de 0.1" que regresa a nuestra placa de programación.

No se requiere fresado adicional, la mitad de una huella de la almohadilla SOIC estándar cerca del borde de la placa, con protuberancias de soldadura en las almohadillas, funciona a la perfección, y el clip agarra la placa firmemente. Se han probado diversos grosores de PCB, todos funcionan bien.

Agregamos un poco de conveniencia: la colocación de dos de los componentes cercanos equidistantes de cualquiera de los bordes de la "huella de la plataforma de programación" de SOIC garantiza que la pinza se pueda unir muy rápida y perfectamente alineada con las almohadillas.

Al colocar los pines de la almohadilla de programación, nos aseguramos de que una desalineación del clip no causaría ningún problema, ya sea debido a cortocircuitos o la inyección de señal problemática. Solo se necesitaron 5 de las 7 almohadillas para simplificar esta reorganización.

Esperamos que esta solución ayude a otros con requisitos similares.

Una observación: los pogo de Pogo adecuados para un espaciado de 0.05 "resultaron muy caros en comparación con el enfoque del clip de prueba SOIC.

    
pregunta Anindo Ghosh

4 respuestas

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Si esto es solo para acceso de producción, aquí hay un truco que usé una vez. El PCB (grosor estándar de 0.062 ") se diseñó con almohadillas SMT a lo largo de un borde (ambos lados) de manera que se pudiera soldar un cabezal JTAG de 2 × 7 0.100", con las clavijas sobresaliendo del borde. Esto fue útil para la depuración de prototipos, que necesitaban un acceso más o menos constante al JTAG (y no estaban en los casos).

En la producción, se omite el conector y usé un Clip DIP para acceder a las almohadillas del conector. Solo necesitaba doblar un poco los contactos para obtener una fricción y presión de contacto adecuadas.

En lugar del clip DIP, puede usar un conector de borde de tarjeta también.

    
respondido por el Dave Tweed
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El uso de pogo pins en un dispositivo de prueba, como lo menciona Dave Tweed, es una técnica estándar de la industria para la programación de PCB en producción. Hacer una instalación personalizada puede ser rentable para grandes volúmenes de ejecución. El uso de un mayor número de pines cargados con resorte para probar una tabla se conoce a veces como prueba de "lecho de clavos".

Para un par de proyectos recientes, utilicé cables de Tag-Connect junto con un conjunto de almohadillas dispuestas en mi PCB. Los cables tienen un conector de cabecera en un extremo (para conectarse a un programador JTAG). El conector moldeado en el otro extremo del cable tiene un conjunto de pines pogo, junto con tres pines de alineación, que coinciden con las almohadillas de prueba y los orificios de alineación en la PCB.

He encontrado los cables útiles para la depuración y la creación de prototipos. Los mismos parches se pueden usar con un accesorio personalizado para la prueba de producción.

    
respondido por el B Pete
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Si tiene espacio, los dedos del conector de la tarjeta de borde serían bastante simples. Si usa solo un lado, puede modificar un receptáculo con un calzo para dar cuenta de su tabla aparentemente más delgada. Es posible que esto no sea tan adecuado para un volumen muy grande como un accesorio de pogo pogo personalizado, pero es probable que sea más barato armarlo y las piezas están más disponibles.

Para volúmenes bajos, una opción muy simple (siempre que su operación de programación no sea más que unos pocos segundos e incluya una verificación) puede ser usar una sola fila de orificios pasantes enchapados para un conector de cabecera de .100 ". En lugar de soldar una cabecera en la placa, suelda una al cable de programación (o enchúfelo a un enchufe hembra en la cuerda), inserte las clavijas de la cabecera en la placa y luego las incline hacia los lados, manteniendo la presión con la mano hasta que se complete la programación.

    
respondido por el Chris Stratton
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La forma "estándar" de obtener acceso de solo producción para programar un chip en una placa es construir un dispositivo de prueba mecánico para la placa que lo sujeta de manera segura, y usar "pogo pins" colocados para acceder a las almohadillas colocadas en el Junta para este fin. Esto le brinda la mayor flexibilidad en términos de diseño del tablero.

Por supuesto, puede agregar pines de pogo adicionales al accesorio para ayudar en las pruebas funcionales de la placa también.

    
respondido por el Dave Tweed

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