perfil de temperatura de reflujo de soldadura SMT

Si usted es un fabricante que ensambla muchos PCB para un cliente que paga, es una buena economía obtener el perfil de temperatura de soldadura exactamente correcto, para reducir la incidencia de desmonte y otros defectos de soldadura.

Por otra parte, si usted es un aficionado cocinando las tablas una a la vez en un horno tostador, lograr el perfil de soldadura perfecto es una pérdida de tiempo. El mejor perfil de los aficionados es:

• Calentar a fuego alto hasta que la soldadura se derrita
• Apague el horno y abra la puerta hasta que la soldadura se congele
• Uno o dos pasivos se habrán desechado debido a un calentamiento desigual. Use un soldador para volver a trabajar.

Me doy cuenta de que algunos aficionados construyen controladores de temperatura elaborados, pero esto se debe a que los aficionados disfrutan construyendo cosas , no porque sea necesario para un proceso de reflujo.

Mientras la tasa de aumento sea razonable (1-2 ° C / s), la temperatura de la placa será bastante uniforme, y eso es lo que determinará la fusión de la soldadura, por lo que si mide la temperatura, la temperatura de la placa es mejor que temperatura del aire La temperatura de la placa dependerá de una mezcla de la temperatura del aire y la absorción de calor radiada; no desea que esta última sea excesiva, ya que esto puede causar un calentamiento desigual o abrasador según las características de absorción de IR del componente. Normalmente, enciendo los calentadores en el punto justo debajo. comienzan a brillar visiblemente, lo que parece funcionar bien. Por supuesto, debe evitar el uso de plomo sin plomo en una tostadora, ya que hay menos espacio entre la soldadura y la combustión.

He utilizado una estación de retrabajo que tenía un precalentador por debajo y por encima de la placa, y un termopar con resorte para medir la temperatura de la PCB . Cuando la placa estaba precalentada correctamente, aumentaría la temperatura para la fase de reflujo real. La diferencia con un horno es que el calentamiento se realizó mediante radiación en lugar de convección . El calentamiento por convección de un horno es demasiado lento incluso para aproximarse al perfil prescrito. Se necesita radiación para cambiar la temperatura tan rápido como lo prescribe el reflujo. Lo único que se me ocurre que se acerca es usar dos hornos, uno para el precalentamiento y otro para la soldadura. Y tendrías que moverte rápido de un horno a otro.
La temperatura del aire es totalmente irrelevante, IMO.

El tamaño de los componentes, la densidad, los planos de tierra y la ubicación en el horno afectarán en gran medida la temperatura en un punto en particular, por lo que colocar un termopar sobre un vidrio no le dirá mucho más que poner uno en el aire. Sin embargo, para aplicaciones de aficionados, es posible que no necesite la precisión. Aunque un termopar en el aire no leerá la temperatura exacta de una junta en particular, aún así debería permitirle a su controlador recrear un perfil consistente en una serie de tableros.

Si desea tener más seguridad de que el perfil es correcto, debe supervisar varios puntos con termopares que se adjuntan con pasta o epoxi térmicamente conductor . (Omega vende esto).

Por lo general, los componentes más grandes serán los últimos en reflujo, así como los que están más cerca del vidrio frontal del horno, donde hace más frío. Intenta controlar los puntos más calientes y fríos. Los fabricantes a menudo usan termopares múltiples mientras están resolviendo el proceso.

Estoy de acuerdo con otros carteles en que el enfoque simple de encender el horno, esperar a que fluya la última junta y luego abrir la puerta es efectivo. Muchos hornos no pueden calentarse o enfriarse lo suficientemente rápido como para exceder las tasas de temperatura máxima especificadas en los perfiles de los componentes, por lo que el circuito de retroalimentación suministrado por el termopar solo puede indicar al controlador que se encienda y apague de todos modos.