Razón principal (y probablemente única): el cobre es caro . He comentado antes que el costo puede superar otros factores en el diseño y la producción, y eso también se aplica a los componentes. Cada mili centavo cuenta. La aleación utilizada (no, no sé qué es) puede tener una mayor resistencia que el cobre, pero en general la diferencia será despreciable. Supongo que para resistencias de valor muy bajo (< 0.01 \ $ \ Omega \ $) se puede usar cobre. El cobre también se usa para ciertos dispositivos eléctricos porque conduce mejor el calor. Estos ejemplos de 500 \ $ \ mu \ Omega \ $ de Isabellenhütte ilustran ambos:
Se adjuntan cables para proporcionar tanto eléctricos como mecánicos Apoyo, y debe sobrevivir al proceso de fabricación de componentes antes están ensamblados.
El sellado de vidrio / metal para diodos y algunos tipos de resistencias hace Kovar y aleaciones similares (a base de hierro / níquel) una elección natural de material de plomo, porque se adhiere al vidrio y no lo hace causar tensiones en el enfriamiento. Incluso cuando (para diodos de potencia como 1N4001) Los cables son de cobre pesado para enfriamiento, el botón que sella contra El vidrio es un material magnético soldado al cobre. El níquel, también ferromagnético, se emplea frecuentemente en la superficie. Monte los componentes, porque una capa delgada de níquel sostendrá la soldadura, donde una capa delgada de cobre podría disolverse en la soldadura en su lugar.
El cobre no es adecuado para artículos delgados que se deben disparar a altas temperaturas temperaturas (se oxida), y tiene incompatibilidad química con algunos materiales (solo unos pocos circuitos integrados de alta tecnología tienen cobre cerca del silicio) partes).
Con las resistencias, hay dos razones técnicas que se me ocurren:
Calor: El cobre no solo es un muy buen conductor eléctrico, sino que también es un muy buen conductor del calor. A veces, usted desea ejecutar un cuerpo de resistencia grande y con plomo a 155 ° C (o incluso a 175 ° C, si su especificación lo permite), pero por razones de seguridad y regulaciones (UL, en su mayoría), puede estar limitado a 130 ° C a La junta de soldadura (para FR4 estándar y soldadura). Con algún tipo de aleación de acero, el calor permanece alrededor de la resistencia, y puede ser irradiado o convectado en el aire a su alrededor, mientras que no se transfiere tanto calor al tablero.
Resistencia mecánica: A veces, las resistencias no se montan planas en la placa. En cambio, los cables están doblados para permitir el montaje vertical o para mantener la resistencia a una cierta distancia de la placa, o ambos. (A veces, es debido a las limitaciones de la maquinaria de pick-and-place, a veces se hace para ahorrar espacio, a veces, se quiere que la resistencia caliente esté a una distancia del tablero, consulte "Calor"). Cuando la placa está expuesta a golpes o vibraciones mecánicas, los cables de la resistencia duran más cuando están hechos de un material más fuerte como el acero. El proceso de formación de los conductores automáticamente también puede ser un poco áspero en los conductores, y el acero puede ser la mejor opción.
Ambas razones son especialmente ciertas para los resistores limitadores de arranque NTC. Desea que funcionen lo más caliente posible (por ejemplo, 175 ° C) porque entonces, la resistencia es baja y las pérdidas son bajas. Al mismo tiempo, necesita energía para hacer y mantener caliente la resistencia, y para ahorrar energía y evitar que las uniones de soldadura se calienten a más de 130 ° C, no desea que el calor se aleje de la resistencia. Cuerpo de la resistencia en el tablero. Y, por lo general, los cables NTC están doblados para mantener el cuerpo a 5 ... 10 mm por encima del tablero, lo que requiere cierta resistencia mecánica de los cables. Todas estas razones favorecen al acero.
Entonces, por supuesto, costo también puede ser un problema que favorece la aleación de acero.
La única razón por la que aprendí es esta:
En los viejos tiempos, algunos componentes se dañaban fácilmente con el calor. Los cables estaban hechos de acero, por lo que es menos probable que una persona destruya el componente durante la soldadura manual, ya que el acero es aproximadamente 20 veces menos conductor térmico que el cobre. (La soldadura manual fue la única técnica de ensamblaje durante años). Por lo general, los semiconductores y algunos condensadores tenían este tipo de cables, y aún los tienen.
Sin embargo, las otras respuestas tienen un punto válido sobre la resistencia: en las resistencias con cable, a veces, las pequeñas tapas dentro del epoxi que conectan los conductores de cobre al elemento resistivo de película delgada están hechos de acero, supongo que para la resistencia. Sin embargo, nunca he visto un cable de resistencia de acero.
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